EN
A küzdemények valódi költsége az autóiparban Test részek Közbeszerzés
A hagyományos ármarkázati szerkezet értelmezése
Az autóalkatrész-piac hosszú ideje szenved a közvetítők árpréselési gyakorlatától, amely jelentősen megemeli az árakat. A közvetítők többsége 20% és 50% közötti árrést üt a részek eredeti beszerzési árához képest. Ezzel a hasznomarinnal tudják fenntartani saját vállalkozásaikat, miközben versenyben maradnak más piaci szereplőkkel. Mi történik ilyenkor? Az végső ár lényegesen magasabb lesz, ha vállalatok ezekon az csatornákon keresztül vásárolnak. Szakmai jelentések szerint sok kis javítóműhely alig tud nyereséget elérni, miután figyelembe vették ezeket a többletköltségeket. Egyes tanulmányok kimutatták, hogy az összes árrés és kiegészítő díjak együttesen akár 70%-os költségnövekedést is okozhatnak a tényleges ár felett. Azoknak a műhelyvezetőknek, akik versenyképesek szeretnének maradni anélkül, hogy lefaragnának a szolgáltatás minőségéből, ez az árképzési modell komoly problémákat okoz.
Rejtett díjak többszintes ellátási láncokban
A rendszeres áremelkedések mellett számos rejtett kiegészítő díj is megbújhat a bonyolult ellátási láncokban, amelyek növelik az autószervizek által alkatrészekért fizetett összegeket. Ilyen például a szállítási díj, tárolási költségek és különféle adminisztratív díjak, amelyek a legtöbb vállalkozó figyelme előtt elkerülhetők. Sok műhelyvezető nem is gondolja, hogy ezek a kis díjak mennyire összeadódnak, amíg havonta csökkenő profitjuk figyelmeztető jelzést nem ad. Vegyünk példaként egy közepes méretű autójavító vállalatot, amely döbbenten állt meg könyveik tanulmányozásakor, amikor kiderült, hogy évente körülbelül 10 ezer dollárt költöttek ezekre a látszólag kis kezelési díjakra, amelyeket senki nem említett előre. Ezek a rejtett költségek komoly pénzügyi terhet jelenthetnek, ezért fontos, hogy az okos vállalkozók alaposan áttanulmányozzák a szerződések minden pontját, és kérdezzenek rá a finom betűk mögött megbújó részletekre. Ennek érdekében mindent átláthatónak kell lennie, hogy elkerüljék a kellemetlen meglepetéseket később.
Az ellátási lánc késései hatása a javítási idővonalakra
Amikor a beszállítási láncok lelassulnak, mert a vállalatok túl nagy mértékben támaszkodnak közvetítőkre, akkor a javítási ütemtervek szenvednek, és az ügyfelek kezdenek türelmetlenné válni. Ezek az extra rétegek a rendszerben azt jelentik, hogy a alkatrészek hosszabb idő alatt jutnak el a célhelyükre. Egy nemrég megjelent ipari jelentés szerint azok a vállalatok, amelyek harmadik féltől vásárolnak, általában körülbelül ötnapos várakozási időt tapasztalnak alkatrészek esetében, míg azok a gyártók, akik közvetlenül intézik az ügyeket, lényegesen rövidebb várakozási időt látnak. A hosszabb várakozási időszakok nemcsak eltolják a javításokat, hanem jelentősen csökkentik az ügyfélbizalmat, amikor az emberek gyors megoldásokat várnak, de hetekig kell várniuk. A műhelyek tulajdonosai és szolgáltatói számára ez nagyon fontos tényező. Az egész üzleti működés attól függ, hogy milyen zökkenőmentesen mozognak az alkatrészek a rendszeren keresztül, ezért az okos beszerzési döntéseknek figyelembe kell venniük ezeket a valós világbeli késéseket, amelyek a mezőn gyakran előfordulnak.
Miért alakítják át az egyéni gyártókapcsolatok az autótest forrásbemutatókat
Közvetítő ármark-upok eliminálása
Az alkatrészeket közvetlenül a gyártóktól beszerezni, nem pedig közvetítőn keresztül, megtakarítást jelent az autószervizeknek. A legtöbb szerviz tudja, hogy ha kihagyják a közvetítőt, akkor az árakban általában 20 és 30 százalék közötti extra költségek megszűnnek. Szakmai jelentések szerint ez évente több ezer forint megtakarítást jelenthet a műhelyek tulajdonosainak. Ez a megtakarítás lehetővé teszi, hogy az ügyfeleknek kedvezőbb árakat kínáljanak, miközben a profit maradéktalanul megőrződik. Azok a szervizek, amelyek közvetlen beszállítói kapcsolatokat építenek ki, általában pénzügyileg is előnyben maradnak egy már amúgy is nehéz piaci környezetben, amilyen az autókarosszéria és javítási szolgáltatások piaca. Az idő múlásával a megtakarítások összeadódnak, így könnyebb a vállalkozásba fejleszteni, ahelyett, hogy folyamatosan növekvő költségekkel kellene küzdeni a harmadik fél által kínált beszállítóktól.
Fokozott minőségbiztosítás az autótest komponensek számára
A gyártókkal való közvetlen együttműködés nagyban hozzájárul az autóalkatrészek minőségének ellenőrzéséhez, ami végül magasabb színvonalat eredményez. Azok a javítóműhelyek, amelyek közvetlenül a gyártókkal dolgoznak együtt, részt vehetnek a minőségellenőrzés folyamatában, így az általuk kapott alkatrészek mindenféle szigorú vizsgálatnak és tanúsításnak megfelelnek. A hitelesített forrásokból származó alkatrészek jobban működnek és hosszabb élettartamúak, mint az átlagos beszállítói csatornákon keresztül érkezők. A javítások során elért magasabb minőség az ügyfelek elégedettségét is növeli, hiszen az autókat elsőre rendbe hozzák. Emellett csökken a későbbi, költséges javítások valószínűsége, illetve a garanciával kapcsolatos problémák kockázata is, ami hosszú távon minden érintett számára költségmegtakarítással jár.
testreszabási lehetőségek közvetlen partnerekkel
A gyártókkal való együttműködés lehetővé teszi az egyedi alkatrészek beszerzését, amelyek valóban megfelelnek annak, amire a műhelyeknek napi szinten szükségük van, és ez minden szempontból megkülönbözteti az ügyfeleket kiszolgáló vállalkozásokat. Amikor egy javítóműhely közvetlen megállapodást köt, valóban kérelmezhet olyan változtatásokat és műszaki jellemzőket, amelyek pontosan illeszkednek a helyszíni igényekhez. Ez zökkenőmentesebb működést és olyan szolgáltatásokat eredményez, amelyek megkülönböztetik a vállalkozást a versenytársaktól. Nézze meg, mi történt tavaly John's Auto Repair-nél, miután elkezdtek közvetlenül tárgyalni a gyártóval pickup teherautók számára készülő külön megrendelésre gyártott panelokról. A szerviz visszajelzési ideje majdnem 30%-kal csökkent, miközben az ügyfélpanaszok száma jelentősen visszaesett. Az ilyen méretre szabott alkatrészek beszerzésének lehetősége mindig egy lépéssel előrébb tartja a szakembereket ebben a gyorsan változó üzleti világban, ahol manapság biztosan nem érvényes az az elv, hogy egy méret mindenre jó.
A közvetlen ellátási lánc felépítése: 5 lépéses terv
Hiteles autótestrész-gyártók azonosítása
Egyenes ellátási láncba való bekapcsolódás valójában azzal kezdődik, hogy megtalálja azon hitelesített autóalkatrész gyártókat, akik a piacon vannak. A lényeg az, hogy ezek a beszállítók valóban azt szállítsák, amit a minőség tekintetében ígérnek. Hol érdemes elkezdeni? Nézzen meg néhány iparági adatbázist. Azonnal eszébe jut a NAPA és a MEMA, mivel ezek az szervezetek nyilvántartják, ki van hitelesítve és ki nincs. Ezek az intézmények lényegében a figyelembe vehető gyártók listáit őrzik. Emlékezzen arra, hogy ne feledkezzen meg az Eredeti Felszerelési Beszállítók Könyvtáráról sem. Sokan ezt használják, hogy felkutassák azokat a beszállítókat, akik szigorú minőségi előírásokat tartanak be és valódi alkatrészeket gyártanak. Ha a gyártók rendelkeznek megfelelő tanúsítványokkal, akkor az vállalkozások automatikusan megfelelnek bizonyos minőségi követelményeknek, miközben betartják azokat a szabályozásokat, amelyek a mai piacon rendkívül fontosak.
Gyár-ellenőrzések és megfelelőségi ellenőrzések végzése
A megfelelő gyártók azonosítása után nagyon fontos ellenőrizni a gyártóüzemeket és a megfelelési szabályokat. Ezek az ellenőrzések lényegében biztosítják, hogy a gyártók betartsák a megfelelő ipari szabványokat és etikus üzleti gyakorlatokat folytassanak. A szakemberek gyakran ajánlják, hogy részletes ellenőrző listát készítsenek a gyártók képességeinek, a minőségellenőrzés kezelésének és a munkafeltételeknek a felméréséhez. Az üzemben történő szemle vagy virtuális ellenőrzés segítségével ezek az adatok megerősíthetők. Egy friss McKinsey tanulmány szerint azok a vállalatok, amelyek rendszeresen végzik az ellenőrzéseket, erősebb kapcsolatokat építenek ki a beszállítókkal, és hosszabb távon kevesebb működési problémába ütköznek. Ez végül minden, ellátási láncot kezelő szereplő számára sokkal jobb eredményekhez vezet.
Minimális rendelési mennyiségek (MOQ) és osztonyozott árazási modellek megbeszélése
A minimális rendelési mennyiségek (MOQ) és a rétegzett árképzés megértése mindent jelent, amikor gyártókkal tárgyalunk árakról. Az MOQ lényegében azt jelenti, hogy a szállítók meghatározzák a legkisebb mennyiséget, amelyet hajlandók eladni. A rétegzett árképzés pedig akkor jön létre, amikor a vásárló nagyobb mennyiséget vásárol, így kedvezőbb árat kap. Amikor megpróbáljuk ezeket a számokat alku alapjává tenni, nagyon fontos tudni, hogy milyen mennyiségekre mi jellemzően szorulunk, illetve, hogy a gyár milyen reális mennyiségeket tud kínálni. A legokosabb alkuk során általában őszintén beszélnek lehetséges nagykereskedelmi kedvezményekről vagy alternatív fizetési megoldásokról, amelyek mindkét fél számára előnyösek lehetnek. A szakértők gyakran javasolják különböző termékkategóriák megrendeléseinek összevonását, csupán azért, hogy elérjék ezeket a minimális mennyiségi korlátokat, amelyek hosszú távon pénzt takarítanak meg, miközben nem sérül a minőségi követelmény.
Logisztikai protokollok beállítása tömeges szállításokhoz
A logisztika helyes kezelése nagyon fontos, amikor nagy mennyiségű szállítmányról van szó a közvetlen ellátási láncokban. Az első lépés általában megbízható logisztikai vállalatok megtalálásában áll, akik jól ismerik az autóalkatrészek elosztási hálózatait. Egyre több vállalkozás alkalmazza manapság a szállítmánykövető szoftvereket és a járatoptimalizáló eszközöket, hogy folyamatosan nyomon követhessék áruik helyzetét. Egyes iparági jelentések szerint az autószerelő műhelyek akár 15 százalékkal is csökkenthetik szállítási költségeiket, ha a megfelelő logisztikai szolgáltatókat választják, és nagyobb mennyiségek egyidejű szállítására rendezkednek el. Amikor a vállalatok folyamatosan figyelemmel kísérik logisztikai műveleteiket, általában időben képesek árukat szállítani, miközben pénzt takarítanak meg és megbízhatóbb működést valósítanak meg összességében.
Minőségbiztosítási folyamatok bevezetése
A jó minőségellenőrzés továbbra is alapvető fontosságú, amikor autókarosszéria alkatrészeket gyártanak, amelyeknek szigorú ipari szabványoknak kell megfelelniük. A részletes ellenőrzési eljárások bevezetése segít garantálni, hogy minden alkatrész megfeleljen a szükséges méreteknek és teljesítményszabványoknak még azelőtt, hogy a végfelhasználókhoz eljutna. Vegyük példának a Toyotát, amely bevezette a valós idejű adatfigyelést a minőségellenőrzési folyamataiban, csökkentve ezzel a hibák számát, miközben növelte a mérési pontosságot a termelési sorok mentén. Ezeknek az ellenőrzési módszereknek az aktuális állapotban tartása a vásárlói visszajelzések és az új technológiák fejlesztése révén nemcsak a termék minőségének javítását szolgálja, hanem hosszú távon erősíti a kapcsolatokat a beszállítók és az autógyártók között.
Készletoptimalizálás közvetlen beszerzési stratégiákkal
Éppidőben szállítás autótest javító műhelyek számára
Az autókarosszéria-szervizek számára, amelyek költségeket szeretnének csökkenteni és javítani a nyereségüket, a Just-in-Time (JIT) stratégia mára szinte nélkülözhetetlenné vált. A dolog lényege egyszerű: a alkatrészeket pontosan akkor szállítják, amikor ténylegesen szükség van rájuk, nem tartanak nagy mennyiségű készletet, amely csak helyet foglal és pénzt köt meg. Ez felszabadítja a működő tőkét, csökkenti az anyagveszteséget, és növeli az egész szerviz termelékenységét. Szakértői jelentések szerint sok vállalkozás valós előnyöket ér el a JIT módszerekre való áttéréssel, időnként akár 10 százalékos költségmegtakarítást érve el, miközben jobb szolgáltatást nyújt az ügyfeleknek, akiknek fontos, hogy járműveiket gyorsabban visszakapják. Természetesen ez a rendszer akkor működik a legjobban, ha a beszállítók megbízhatók, de amikor minden a helyére kerül, tagadhatatlan az előnye annak, hogy a javítások során mindig pontosan a szükséges alkatrészek álljanak rendelkezésre éppen akkor, amikor szükség van rájuk.
Kereslet előrejelzése magas használatú komponensek számára
A kereslet előrejelzésében való jártasság nagyban segíti a készletkezelést, különösen az autókarosszéria javításhoz gyakran használt alkatrészek esetében. Ha a vállalkozások képesek meghatározni, hogy milyen alkatrészekre van szükségük és mikor, akkor éppen elegendő készletet tarthatnak fenn anélkül, hogy túl sok vagy túl kevés lenne belőlük. Több olyan módszer is létezik, amely meglehetősen hatékonyan alkalmazható ezen előrejelzési feladatokra. Az idősoros elemzés múltbéli áttekintést nyújt, míg a gépi tanulási modellek alkalmazkodnak a változó körülményekhez, a kauzális előrejelzés pedig azt vizsgálja, hogy milyen tényezők idézik elő a kereslet csúcsokat. A piacon szilárd szoftvermegoldások is elérhetők ehhez. A Microsoft Dynamics 365 és az SAP Integrated Business Planning eszközei segítenek az autójavító műhelyeknek és alkatrész-szolgáltatóknek megfeleltetni vásárlási tervüket a vásárlói igényekkel. Ez az eljárás csökkenti a felesleges készletek miatti pénzveszteséget, és elégedett vásárlókat eredményez, akik azonnal hozzájuthatnak a szükséges alkatrészekhez, és nem hetekig kell várniuk azok beszerzésére.
Biztonsági készlet számítások fontos részekre
Nagyon fontos, hogy helyesen számítsuk ki a biztonsági készlet mennyiségét, különösen, ha az autóalkatrészek elérhetetlenségét szeretnénk elkerülni. Képzeljük el a biztonsági készletet mintegy biztosításként a hirtelen ügyféligényugrások vagy a szállítók késedelmes teljesítése ellen. A szükséges biztonsági készlet meghatározásakor több tényező is szerepet játszik, például az alkatrészek beszerzési ideje (lead time), az igény napi ingadozása, valamint az a szolgáltatási szint, amit ügyfeleink számára garantálni szeretnénk. Egy gyakori számítási mód például a következő: Biztonsági készlet egyenlő a Z-érték szorozva a lead time alatti igény szórásával. A javítóműhelyek számára, amelyek nehéz időkben is fenn szeretnének maradni, egy jó számítási rendszer mindenben eltérővé tesz. Azok a műhelyek, amelyek ezt jól kezelik, képesek nyitva maradni, és tovább javítani az autókat még akkor is, amikor a beszállítói láncolatban problémák vannak, vagyis nem veszítenek pénzt az alkatrészek elérhetetlensége miatt.