EN
Den sanne kostnaden av mellomhandlere i bilbransjen Kroppsdelar Forsyningskjeden
Forståelse av tradisjonelle mark-up-strukturer
Markedet for karosserideler har lenge vært plaget av oppblåste praksiser fra mellommenn som driver prisene kraftig opp. De fleste av disse mellommennene legger til mellom 20 % og 50 % på det de opprinnelig betalte for delene. De trenger denne marginen for å holde egen virksomhet i gang, men samtidig konkurrere med andre i markedet. Hva skjer? Sluttprisen ender opp mye høyere når bedrifter går gjennom disse kanalene. Bransjerapporter viser at mange små verksteder nesten ikke tjener penger etter at disse ekstra kostnadene er trukket fra. Noen studier viser faktisk at når man kombinerer alle disse oppblåsningene og tilleggsgebyrene, kan den totale kostnaden bli opptil 70 % høyere enn hva den burde være. For verkstedeiere som prøver å holde seg konkurransedyktige uten å gjøre avkortninger i servicekvaliteten, skaper denne prismodellen reelle hodebry.
Skjulte gebyrer i flernivå-forsyningskjeder
I tillegg til vanlige prisøkninger, finnes det mange listige ekstra gebyrer som gjemmer seg gjennom komplekse leverandkjeder og som fører til at autokarosseriverksteder betaler mer for deler. Ting som fraktgebyrer, lagerkostnader og diverse administrative gebyrer glir ofte rett forbi de fleste bedriftseierenes radar. Mange verkstedledere er ikke klar over hvor mye disse små gebyrene legger seg opp til før fortjenesten begynner å krympe måned etter måned. Ta for eksempel en mellomstor bilverkstedbedrift som ble sjokkert da de så på regnskapene og oppdaget at de brukte rundt 10 000 dollar hvert år på disse såkalte små håndteringsgebyrene som ingen hadde nevnt opprinnelig. Denne typen skjulte kostnader kan virkelig gjøre økonomisk vondt, og derfor må skarpe bedriftsledere lese hver kontraktsklausul nøye og stille spørsmål om hva som kanskje er gjemt i småskriften. Å sørge for at alt er transparent bidrar til å hindre de ubehagelige overraskelsene senere.
Påvirkningen av forsyningskjedeforsinkelser på reparasjonstider
Når leveringskjeder kommer opp i propper fordi selskaper er for avhengige av mellomledd, påvirkes reparasjonsplanene negativt og kundene begynner å bli frustrerte. Disse ekstra lagene i systemet betyr at deler tar lenger tid å komme dit de trengs. En nylig bransjerapport fant at selskaper som kjøper gjennom tredjepartsselgere, vanligvis står igjen med omtrent fem dagers ventetid på komponenter, mens produsenter som håndterer ting direkte, opplever mye kortere ventetider. Lange venteperioder fører ikke bare til utsette reparasjoner – de undergraver også kundenes tillit når folk forventer rask avhjelping, men isteden må vente i uker. For verkstedeiere og tjenesteleverandører betyr dette mye. Hele driften av virksomheten avhenger av hvor smertefritt delene beveger seg gjennom systemet, så kloke innkjøpsbeslutninger må ta hensyn til disse reelle forsinkelsene som hele tiden forekommer i praksis.
Hvorfor direkte forhandlerforhold transformerer kjøring av bildele
Fjerne mellomhandsmerkningspriser
Å få deler direkte fra produsentene i stedet for å gå gjennom mellommenn sparer autoreparatører mye penger. De fleste verksteder vet at når de fjerner mellomleddet, forsvinner som regel de ekstra kostnadene på 20 % til 30 %. Bransjerapporter viser at dette kan spare flere tusen dollar årlig for verkstedseiere. Pengene kan brukes til bedre priser for kundene, samtidig som fortjenesten beholdes. Verksteder som bygger slike direkte leverandørrelasjoner klarer seg ofte bedre økonomisk i en allerede tøff markedssituasjon for karosseri- og reparasjonsarbeid. Besparelsene øker over tid og gjør det lettere å investere tilbake i bedriften fremfor å hele tiden måtte kjempe mot stigende kostnader fra tredjepartsleverandører.
Forbedret kvalitetskontroll for bildelekomponenter
Å arbeide direkte med produsenter gjør en stor forskjell når det gjelder å kontrollere kvaliteten på karosserideler, noe som fører til bedre standarder generelt. Verksteder som samarbeider direkte med produsentene, får muligheten til å følge med på hvordan kvalitetskontrollene faktisk foregår, slik at delene de mottar består gjennom mange strenge tester og sertifiseringer. Deler som kommer direkte fra slike sertifiserte kilder fungerer bare bedre og varer lenger enn det som kommer gjennom ordinære leverandørkanaler. Den forbedrede kvaliteten fører til fornøyde kunder når bilene deres blir repareret riktig første gang. I tillegg blir det mindre sannsynlig at dyre repareringer må gjøres senere eller at man havner i garantivansker, noe som sparer penger for alle involverte på sikt.
Tilpasningsmuligheter i direkte partnervaner
Å arbeide hånd i hånd med produsenter åpner dører til tilpassede deler som virkelig matcher det verkstedene trenger fra dag til dag, noe som betyr mye når det gjelder å holde kundene fornøyde. Når reparatører inngår direkte avtaler, kan de faktisk be om endringer og spesifikasjoner som passer nøyaktig det som fungerer best for dem på stedet. Dette betyr mer effektiv drift og tilbud om tjenester som skiller seg ut fra konkurrentene. Se på hva som skjedde hos John's Auto Repair i fjor etter at de begynte å snakke direkte med produsenten om spesialbestilte paneler for lastebiler. Deres gjennomløpstid gikk ned med nesten 30 % samtidig som kundeklagene sank betydelig. Muligheten til å få tilpassede komponenter gjør at mekanikerne holder seg foran kurven i denne raskt foranderlige bransjen der én størrelse absolutt ikke passer alle lenger.
Bygge din direkte forsyningskjede: En 5-stegs blåprint
Identifisere sertifiserte produsenter av bilkarosseridel
Å komme i gang med en direkte leverandørkjede starter egentlig med å finne de sertifiserte karosseridelerprodusentene der ute. Poenget er å sørge for at disse leverandørene faktisk leverer det de lover når det gjelder kvalitetsprodukter. Et godt sted å starte? Ta en titt i noen bransjedatabaser. NAPA og MEMA kommer straks i tankene, siden de holder oversikt over hvem som er sertifisert og hvem som ikke er. Disse organisasjonene opprettholder i praksis lister over produsenter som er verdt å vurdere. Og ikke glem Original Equipment Suppliers Directory heller. Mange sværger til denne for å finne leverandører som overholder strenge kvalitetsstandarder og produserer originale deler. Når produsenter har riktig sertifisering, oppnår bedrifter automatisk visse kvalitetsmål og forbli i samsvar med de reglene som er så viktige i dagens marked.
Gjennomføring av fabrikkstilsyn og komplianstsjekker
Når man har funnet mulige produsenter, blir det veldig viktig å gjøre fabrikkrevisjoner og sjekke etterlevelse. Disse sjekkene sikrer i praksis at produsentene følger riktige industristandarder og opprettholder etiske forretningspraksiser. Bransjeprofessorer anbefaler ofte å lage en grundig sjekkliste når man vurderer ting som hva de kan produsere, hvordan de håndterer kvalitetskontroll og arbeidsforhold på fabrikkene deres. Å være på stedet eller gjøre virtuelle inspeksjoner hjelper med å bekrefte alle disse detaljene. En nylig studie fra McKinsey viste at selskaper med gode revisjonsprosesser ofte bygger sterkere relasjoner med leverandører og opplever færre driftsproblemer over tid. Dette fører til langt bedre resultater på sikt for enhver som styrer leverandkjeder.
Forhandlinger om MOQs og trinnvise prissmodeller
Å få kontroll over minimumsordreantall (MOQ) og hvordan trinnvis prissetting fungerer, betyr mye når man forhandler med produsenter om økonomiske spørsmål. MOQ betyr i praksis den minste mengden varer leverandører faktisk vil selge til noen, mens trinnvis prissetting gir bedre priser hvis kjøperen kjøper i større volum. Når man prøver å avklare avtaler rundt disse tallene, blir det veldig viktig å vite hva slags kvantiteter vi vanligvis trenger, sammenlignet med hva fabrikken realistisk kan tilby. De fleste erfarne forhandlere starter med å føre ærlige samtaler om mulige bulk-rabatter eller alternative betalingsordninger som kan fungere bedre for begge parter. Erfarne fagfolk i bransjen foreslår ofte å kombinere ordre fra ulike produktkategorier bare for å nå disse minimumsgrensene, noe som til slutt sparer penger på lang sikt uten å ofre kvalitetsstandarder.
Opprettelse av logistikkprotokoller for bulkfrakt
Å få logistikken rett er veldig viktig når man håndterer storskysser i direkte forsyningskjeder. Første skritt er som regel å finne pålitelige logistikkbedrifter som kjenner veien rundt i autodeler-distribusjonsnettverk. Mange bedrifter adopterer nå programvare for å følge gods og ruteoptimering for å holde oversikt over hvor lasten deres befinner seg til enhver tid. Ifølge enkelte bransjerapporter kan verksteder redusere fraktkostnader med omtrent 15 prosent bare ved å velge riktige logistikkleverandører og velge bulkfrakt-avtaler. Når bedrifter holder oversikt over logistikkområdene sine, får de som regel produkter levert i tide samtidig som de sparer penger og bygger mer pålitelige operasjoner i all hovedsak.
Gjennomføre kvalitetsassuranseprosesser
God kvalitetskontroll er fortsatt avgjørende når man produserer karosserideler som må oppfylle streng industristandard. Ved å implementere grundige inspeksjonsprosedyrer sikres det at hver enkelt del overholder nødvendige mål og ytelseskriterier før den sendes ut til sluttbrukere. Toyota er et godt eksempel; de har integrert overvåking av sanntidsdata i kvalitetskontrollen, noe som har redusert feil og forbedret målenøyaktighet i produksjonslinjene. Å holde disse testmetodene oppdaterte gjennom kundetilbakemeldinger og nye teknologiske utviklingstrekk bidrar til mer enn bare forbedret produktkonsistens – det bygger også sterkere relasjoner mellom leverandører og bilprodusenter på sikt.
Optimalisering av lager ved direkte innkjøpsstrategier
Nett-tid-levering for karosserie-reparasjonsverksteder
For verksteder som ønsker å kutte kostnader og forbedre resultatet, har Just-in-Time (JIT)-strategier blitt ganske mye nødvendige disse dager. Hele ideen er ganske enkel faktisk å få deler levert akkurat når de faktisk skal brukes, istedenfor å ha store beholdninger som opptar plass og binder opp kapital. Dette frigjør arbeidskapital samtidig som det reduserer søppelmaterialer og øker total produktivitet i verkstedet. Bransjerapporter antyder at mange bedrifter oppnår reelle gevinster ved å bytte til JIT-metoder, og noen ganger spare over 10 prosent på utgifter og samtidig tilby bedre service til kunder som setter pris på å få bilene tilbake raskere. Selvfølgelig fungerer det best når leverandørene er pålitelige, men når alt faller på plass, er det ingen tvil om fordelene ved å ha nøyaktig det som trengs, akkurat i riktig øyeblikk under reparasjonene.
Behovsforutsigelse for høybrukskomponenter
Å bli god til etterspørselsprognoserings gjør all verdens forskjell når det gjelder å administrere lagerbeholdning, spesielt for de delene som ofte brukes i karosseriarbeid. Når bedrifter klarer å finne ut hvilke deler de trenger og når de trenger dem, kan de holde akkurat nok beholdning uten å ende opp med for mye eller for lite. Det finnes flere metoder som faktisk fungerer ganske bra for denne typen prediksjonsarbeid. Tidsserieanalyse gir et historisk perspektiv, mens maskinlæringsmodeller tilpasser seg etter hvert som forholdene endres, og årsaksprognoser ser på hvilke faktorer som egentlig fører til etterspørselsøkninger. Markedet har også noen gode programvareløsninger. Verktøy fra Microsoft Dynamics 365 og SAP Integrated Business Planning hjelper bilverksteder og reservedelsleverandører med å tilpasse innkjøpsplanene sine etter hva kundene faktisk ønsker. Denne tilnærmingen reduserer unødvendige kostnader fra lagerhold og holder kundene fornøyde når de trenger deler med én gang, i stedet for å vente uker på at noe skal komme inn.
Trygghetslagerberegninger for kritiske deler
Å beregne riktig mengde sikkerhetslager er svært viktig for å unngå irriterende lagermangler av viktige karosserideler. Tenk på sikkerhetslager som en slags forsikring mot plutselige økninger i kundedetterspørsel eller problemer med leverandørers leveringstider. Når man skal finne ut hvor mye sikkerhetslager som trengs, er det flere faktorer som spiller inn, blant annet hvor lang tid det tar før delene ankommer (ledetid), hvor mye etterspørselen varierer fra dag til dag, og hvilket servicenivå vi ønsker å garantere våre kunder. En vanlig måte å beregne dette på er omtrent slik: Sikkerhetslager er lik Z-score multiplisert med standardavviket for etterspørselen i løpet av ledetiden. For reparasjonsverksteder som ønsker å overleve i vanskelige tider, betyr en god systematikk for å beregne disse tallene alt. Verksteder som får dette til, klarer å holde dørene åpne og fortsette med bilreparasjoner selv når ting går galt i leverandekjeden, og vil dermed ikke miste penger fordi deler ikke er tilgjengelige når de trengs.